sistema de ubicacion de mercancias
1. Administración de inventarios
El inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas
para poder comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos
que estos inventarios forman parte de los activos de dichas empresas.
La logística y el almacenaje aseguran que la administración de los
mismos se enfoca en cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de
bienes que deberán producirse en un momento determinado, establecer
el momento en que debe realizarse el inventario, determinar cuáles
son los artículos que merecen atención especial, y por último, el
cálculo de los posibles cambios en los costos de cada artículo que
forma parte del inventario. En conclusión decimos que la
administración de inventarios es lo que une a la logística y el
almacenaje ya que proporciona la información necesaria para
evitar problemas factibles como los faltantes o las unidades falladas
y demás situaciones.
La logística y el almacenaje juntos pueden dar excelentes resultados
pero también pueden generar algunas desventajas; el principal
beneficio es la satisfacción absoluta de la demanda que se efectúa
con gran rapidez. Entre las posibles desventajas que pueden aparecer
decimos que la primera de todas es la más conocida: el costo alto,
ya que para que un inventario funcione plenamente se debe invertir en
almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el
riesgo de obsolescencia.
2. Almacenaje de materias primas
El lugar o espacio físico donde los
productos o materias primas son depositados recibe el nombre de
almacén, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a
su comercialización. Es también el lugar donde se lleva el control
de los movimientos de las mercancías, la disponibilidad y el
requerimiento de las mismas. Normalmente las empresas, fabricas,
utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales
destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por
lo general son grandes construcciones equipadas para la carga y
descarga de camiones, aunque algunas veces están situados
directamente en los puertos marítimos para la descarga directa de
los barcos, donde los depósitos están preparados con grúas
y elevadores para la descarga y almacenaje de materias primas para
más tarde su distribución y manufacturación.
Algunos de estos almacenes se
encuentran totalmente automatizados, en donde prácticamente no hay
más personal que el que controla las maquinas especializadas que
manipulan la mercancía, controladas por computadoras que programan
todo el software para las diferentes tareas que sea necesario. El
almacenaje de materias primas debe realizarse en condiciones que
garanticen la correcta conservación química y biológica y
evitar la contaminación exterior. El lugar destinado al depósito
deberá contar con un diseño que facilite la colocación por orden
para diferenciar materias primas y productos manufacturados, los
cuales deberán estar correctamente clasificados y divididos según
el tipo de material que sea para evitar posibles equivocaciones,
errores y confusiones. Este establecimiento también debe contar con
un área bien definida para los productos que se hallen contaminados,
defectuosos o hayan sido rechazados. Las materias primas que no se
utilizan inmediatamente para producir deben ser almacenadas
correctamente según las condiciones de temperatura, humedad,
ventilación etc. las cuales son de verdadera importancia para que
sean conservadas en el mejor estado posible.
Los establecimientos deben
contar con un sistema de estanterías destinadas para almacenar las
materias primas, las cuales nunca deben ser depositadas en
el suelo ya que pueden ser alteradas fácilmente por factores
externos como el polvo y la humedad. El sistema de estanterías
también suele facilitar el acceso al producto, su clasificación y
mantenimiento.
La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que
en algunos casos puede también modificarlos o deteriorarlos El
ambiente dentro del almacén debe estar completamente higienizado y
sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien estos
conceptos son los más aconsejables está claro que existen
ciertas reglamentaciones especiales reguladas por entes nacionales e
internacionales para el correcto almacenaje de materias primas.
Lo que hacen los sistemas de almacenaje es regular el flujo
de mercancías entre dos conceptos básicos: la disponibilidad y la
demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por
fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes y hasta
transportistas; para que funcionen correctamente deben estar
equipados con la última tecnología en maquinaria: grúas,
elevadores, palets estandarizados, etc.
3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas
Uno de los productos que más
cuidado requiere en su almacenaje son los productos agrícolas, estos
se debe a que éstos se utilizan para la transformación de alimentos
y bajo ninguna circunstancia pueden dañarse o ser afectados por
plagas. El sistema de almacenaje que se utilice en esta área
dependerá siempre del tipo de grano, el tiempo de conservación
necesario, los elementos disponibles, la capacidad
tecnológica y las condiciones climáticas de la región. Poniendo de
ejemplo a Argentina, un país que se destaca por su producción
agraria, decimos que los sistemas de almacenaje más recomendables
son: silo subterráneo, granel a la intemperie, silo transitorio
modular o silo alambre. El primero es un pozo recubierto en
polietileno, allí es donde ubicaremos los granos, éstos se cubrirán
con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de almacenaje es
empleado para granos nobles o rústicos.
Los
silos transitorios modulares son básicamente paredes de contención
fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, allí es donde
se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plásticas
y son excelentes para resistir los climas adversos. A estos silos
también se los conoce con el nombre de silos australianos y llegaron
a Latinoamérica en la década del ’70, son fáciles de transportar
como también de armar. Los
sistemas de almacenaje a través de silos de alambre están
confeccionados por una malla metálica y se instala bajo galpón,
su uso está destinado a los semilleros debido a su baja capacidad.
Por último contamos con el granel a
la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a pilas de granos
que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua.
De todos los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir
a uno como el más eficiente, pero debemos poner especial atención a
la conservación de los granos, siempre debemos tenerlos secos, por
debajo de la base de la humedad y con tratamientos sanitarios
eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de
la materia prima, se recomienda realizar muestreos en cada uno de los
sistemas de almacenaje utilizados.
4. Almacenaje industrial
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde
reposan las mercancías y trabajan los empleados menos cualificados
de la compañía. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo
XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
- Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario que dé respuesta puntual a los clientes.
- No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por otro.
- Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.
- Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la gestión del almacén se vuelve más compleja.
En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado
de ser un mero espacio físico donde las mercancías esperan su
salida. En este sentido, estamos en disposición de asegurar que una
mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero y hacer
perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del
almacén, facilita una reducción de los gastos y puede garantizar
una buena calidad de servicio a los clientes.
Uno de los factores más importantes del almacenaje es la
administración correcta sistematizada para lograr una pronta
identificación y ubicación del producto, para ello se utilizan los
métodos mas modernos para almacenaje industrial.
Los controles del movimiento de productos y el mismo almacenamiento
deben ir a la altura de la tecnología para poder rendir al máximo
nivel. Como mencionábamos anteriormente, el almacenaje industrial
se compone de un conjunto de almacenes donde las empresas o
industrias depositan sus materias primas o productos terminados,
ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen
aquellos destinados al depósito de materias primas, estos están
directamente relacionados con el área de producción de la empresa.
En segundo término tenemos a los almacenes para productos
semielaborados, donde se destinan los materiales que han sido
modificados de alguna manera durante el proceso de producción.
Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan
relacionados con la producción, como los depósitos destinados para
los productos terminados, de donde serán entregados al cliente o
entraran en la cadena de distribución de la empresa. Por otro lado
tenemos los almacenes para herramientas y distintos elementos
relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también
conocidos como almacenes de mantenimiento. Por último
intervienen los almacenes de aprovisionamiento general, donde se
guardan los insumos, combustibles, lubricantes y distintos materiales
que intervienen tanto en la producción como en el almacenaje
industrial.
5. Principios de almacenaje
A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie
de principios básicos que garanticen un óptimo funcionamiento del
mismo:
- Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los principios de la logística integral.
- Equilibrio: un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un equilibrio.
- Minimizar:
— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar
los productos debe ser aprovechado al máximo, de tal forma que la
relación productos almacenados/espacio empleado sea máxima.
- Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.
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